Comment régler la température raisonnable du moule d'injection?

Tout d'abord, examinons les effets de la température des moisissures sur les produits moulés par injection.

Impact sur l'apparence

Tout d'abord, la température du moule est trop basse, cela réduira le débit de fusion et peut se produire sous injection; la température du moule affecte la cristallinité plastique, pour l'ABS, la température du moule est trop basse, la finition du produit est basse. Par rapport à la charge, le plastique est plus susceptible de migrer vers la surface lorsque la température est élevée. Par conséquent, lorsque la température du moule d'injection est élevée, le composant en plastique sera plus proche de la surface du moule d'injection, et le remplissage sera meilleur, et la luminosité et le lustre seront plus élevés. Cependant, la température du moule d'injection ne doit pas être trop élevée, trop élevée est facile à coller au moule, mais aussi dans les parties en plastique des endroits locaux apparaissent des points lumineux évidents. Si la température du moule d'injection est trop basse, la partie en plastique sera trop serrée et il sera facile de tirer la pièce en plastique, en particulier le motif sur la surface de la partie en plastique, quand il est démoli.

Le moulage par injection à plusieurs étages peut résoudre le problème de l'emplacement, tel que le produit dans la colle quand il y a des lignes d'air peut prendre le chemin de l'injection de segment. Dans l'industrie du moulage par injection, plus la température du moule est élevée, plus le brillant de la surface du produit est élevé et la température opposée est basse, le brillant de la surface est également relativement faible. Cependant, pour les produits en matériau Sunburst PP, plus la température est élevée, plus le brillant de la surface du produit est bas, plus le brillant est bas, plus la différence de couleur est élevée, le lustre et la différence de couleur sont inversement proportionnels.

Par conséquent, le problème le plus courant causé par la température du moule est la finition de surface rugueuse des pièces moulées, qui est généralement causée par une faible température de surface du moule.

Le retrait de moulage et le retrait post-moulage des polymères semi-cristallins dépendent principalement de la température du moule et de l'épaisseur de la paroi de la pièce. Une distribution inégale de la température dans le moule entraînera un retrait variable, rendant ainsi impossible de s'assurer que la pièce respecte les tolérances spécifiées. Le pire des cas est que le retrait dépasse la valeur corrigible, que les résines non renforcées ou renforcées soient traitées.

Impact sur la taille du produit

La température du moule est trop élevée, il fera la décomposition thermique de la fonte, les produits après que le retrait dans l'air a augmenté, la taille du produit deviendra plus petite, la moisissure dans des conditions d'utilisation à basse température, si la taille des pièces devient plus grande, généralement en raison de la température de surface du moule est trop basse causée. C'est parce que la température de surface du moule est trop basse, alors le produit dans le rétrécissement de l'air est également plus bas, donc la taille est plus grande! La raison en est: la basse température du moule rend les molécules "orientation du gel" plus rapide, ce qui augmente la masse fondue dans la cavité de l'épaisseur de la couche de congélation, tandis que la température du moule est basse pour empêcher la croissance de la cristallisation, réduisant ainsi le retrait de moulage du produit. Inversement, une température de moule élevée entraîne un refroidissement lent de la masse fondue, un temps de relaxation long, un faible niveau d'orientation et une cristallisation favorable, ce qui entraîne un retrait réel plus important du produit.

Si le processus de démarrage est trop long avant que les dimensions ne se stabilisent, cela indique un mauvais contrôle de la température du moule, ce qui est dû au fait que le moule met plus de temps à atteindre l'équilibre thermique.

Une dispersion inégale de la chaleur dans certaines parties du moule peut entraîner des cycles de production nettement plus longs et donc des coûts de moulage plus élevés! La température constante du moule réduit la fluctuation du rétrécissement du moulage et améliore la stabilité dimensionnelle. Plastiques cristallins, la température élevée du moule est propice au processus de cristallisation, et les pièces en plastique entièrement cristallisées ne changeront pas de taille pendant le stockage ou l'utilisation; cependant, le retrait élevé de cristallinité est important. Pour les plastiques plus souples, une température de moule basse est appropriée dans le moulage, ce qui est bénéfique pour la stabilité dimensionnelle. Pour tout type de matériau, une température de moule constante et un rétrécissement constant sont bons pour améliorer la précision dimensionnelle!

Impact sur la déformation

Si le système de refroidissement du moule n'est pas conçu correctement ou si la température du moule n'est pas contrôlée correctement et que les pièces en plastique ne sont pas suffisamment refroidies, cela provoquera un gauchissement et une déformation des pièces en plastique. Pour le contrôle de la température du moule, selon les caractéristiques structurelles du produit pour déterminer la différence de température entre le moule avant et arrière, le noyau de moule et le mur de moule, le mur de moule et Insérer, de manière à utiliser la vitesse de refroidissement et de retrait différente de chaque partie du moule de commande, la partie en plastique a tendance à se plier au côté de la température plus élevée de la tractionDirection après démoulage, pour compenser la différence de retrait d'orientation et éviter le gauchissement et la déformation de la pièce en plastique selon la loi d'orientation.

Pour la pièce en plastique avec une structure de forme complètement symétrique, la température du moule doit être maintenue en conséquence, de sorte que le refroidissement de chaque partie de la pièce en plastique soit équilibré. La température stable du moule et le refroidissement équilibré peuvent réduire la déformation des pièces en plastique. Si la différence de température du moule est trop grande, le refroidissement de la partie en plastique sera inégal et le retrait sera incohérent, ce qui provoquera le gauchissement et la déformation de la partie en plastique, en particulier pour la partie en plastique avec une épaisseur de paroi inégale et une forme complexe. Le côté de la température du moule est élevé, après que le produit se refroidit, la direction de déformation doit être du côté de la déformation de la température du moule! Il est recommandé que la température du moule avant et arrière soit choisie raisonnablement en fonction du besoin.

Impact sur les propriétés mécaniques (contrainte interne)

Si la température du moule est trop basse, les marques de fusion des pièces en plastique sont évidentes, ce qui réduit la résistance des produits; pour les plastiques cristallins, plus la cristallinité est élevée, plus la tendance à la fissuration sous contrainte des pièces en plastique est grande; afin de réduire les contraintes, la température du moule ne doit pas être trop élevée (PP, PE). Pour PC, un plastique non cristallin avec une viscosité élevée, sa fissuration sous contrainte est liée à la taille de la contrainte interne de la pièce en plastique, et l'augmentation de la température du moule est propice à la réduction de la contrainte interne et à la réduction de la tendance à la fissuration sous contrainte.

Le stress interne s'exprime comme des marques de stress évidemment! La raison en est: la formation de contraintes internes dans le moulage est essentiellement causée par le taux de contraction thermique différent pendant le refroidissement, lorsque le produit est moulé, son refroidissement est progressivement étendu de la surface vers l'intérieur, la surface se rétrécit et durcit d'abord, puis progressivement vers l'intérieur, Dans ce processus en raison de la différence entre la vitesse de retrait et de contrainte interne. Lorsque la contrainte interne résiduelle à l'intérieur de la pièce en plastique est supérieure à la limite élastique de la résine, ou sous l'érosion de certains environnements chimiques, la surface de la partie en plastique sera fissurée. Des études sur des résines transparentes PC et PMMA montrent que les contraintes internes résiduelles sont compressives dans la couche superficielle et en traction dans la couche interne.

La contrainte de compression de surface dépend de l'état de refroidissement de la surface. Un moule froid fait refroidir rapidement la résine fondue, ce qui entraîne une contrainte interne résiduelle élevée dans la partie moulée. La température du moule est la condition la plus élémentaire pour contrôler la contrainte interne, et un léger changement de température du moule aura un grand changement sur sa contrainte interne résiduelle. D'une manière générale, chaque produit et résine a sa propre limite de température minimale de moule pour une contrainte interne acceptable. Et lors du moulage d'une paroi mince ou d'une distance d'écoulement plus longue, le moule d'injection doit être supérieur à la limite minimale du moulage général.

Impact sur la température de déflexion de chaleur du produit

En particulier pour les plastiques cristallins, si le produit est moulé à une température de moule plus basse, l'orientation moléculaire et la cristallisation sont instantanément congelées, et lorsqu'un environnement d'utilisation à température plus élevée ou des conditions de traitement secondaires, ses chaînes moléculaires subiront un processus de réarrangement partiel et de cristallisation, Faire le produit se déformer à même beaucoup plus bas que la température de déflexion de chaleur (HDT) du matériau.

L'approche correcte consiste à utiliser la température de moule recommandée proche de sa température de cristallisation, de sorte que le produit puisse être entièrement cristallisé pendant l'étape de moulage par injection et éviter une telle post-cristallisation et un tel post-retrait dans un environnement à haute température. En conclusion, la température du moule est l'un des paramètres de contrôle les plus élémentaires dans le processus de moulage par injection, et c'est également la principale considération dans la conception du moule.

Comment régler la température du moule raisonnablement

De nos jours, les moules sont devenus de plus en plus complexes, il devient donc de plus en plus difficile de créer des conditions appropriées pour contrôler efficacement la température de moulage. À l'exception des pièces simples, un système de contrôle de la température du moule sera généralement un compromis. Par conséquent, les recommandations suivantes ne sont qu'un guide général.

• Le contrôle de la température du formulaire de pièce en cours de traitement doit être pris en compte pendant la phase de conception du moule.

• Si vous concevez un faible volume d'injection, un moule de grande taille, il est important de considérer un bon transfert de chaleur.

• En tenir compte lors de la conception des dimensions transversales de l'écoulement du fluide à travers le thE moule et tube d'alimentation. N'utilisez pas de raccords, car cela créera un obstacle sérieux à l'écoulement du fluide contrôlé par la température du moule.

• Si possible, utilisez de l'eau sous pression comme moyen de contrôle de la température. Utilisez des tubes et des collecteurs résistants aux pressions et températures élevées.

• Donnez une description détaillée des performances de l'équipement de contrôle de la température adapté au moule. La fiche technique donnée par le fabricant du moule doit fournir quelques chiffres nécessaires sur le débit.

• Utilisez des plaques isolantes où le moule et les modèles de machine s'enroulent.

• Utiliser des systèmes de contrôle de température séparés pour les moules avant et arrière

• Utilisez des systèmes de contrôle de température isolés de chaque côté et au centre afin qu'il y ait différentes températures de démarrage pour le processus d'injection.

• Les circuits des différents systèmes de contrôle de température doivent être connectés en série et non en parallèle. Si les circuits sont connectés en parallèle, la différence de résistance entraînera un débit volumétrique différent du milieu de contrôle de température, ce qui entraînera un changement de température plus important que dans le cas d'un circuit connecté en série. Le fonctionnement d'un circuit série n'est bon que si la différence de température entre l'entrée et la sortie du moule est inférieure à 5 ° C.

• Les températures d'alimentation et de retour sont affichées sur le dispositif de contrôle de la température du moule.

• Le but du contrôle de processus est d'inclure un capteur de température dans le moule afin que les changements de température puissent être détectés dans la production réelle.

L'équilibre thermique est établi dans le moule par de multiples injections tout au long du cycle de production, qui doit généralement être un minimum de 10 injections. La température réelle pour atteindre l'équilibre thermique est influencée par de nombreux facteurs. La température réelle de la surface du moule en contact avec le plastique peut être mesurée avec un thermocouple à l'intérieur du moule (lecture à 2mm de la surface). Une méthode plus courante consiste à tenir un pyromètre avec une sonde à réponse rapide. La température du moule d'injection est déterminée en mesurant la température en de nombreux points, et non en un seul point ou côté. Des corrections peuvent ensuite être apportées en fonction des critères de contrôle de la température définis. La température du moule est ajustée à la valeur appropriée. Les températures de moule recommandées sont données dans les listes de contrôle pour différentes matières premières. Ces recommandations sont généralement données en tenant compte de la meilleure configuration entre des facteurs tels que la finition de surface élevée, les propriétés mécaniques, le retrait et le temps de cycle de traitement.

Pour les moules qui traitent des pièces en plastique de précision et pour les moules avec des exigences cosmétiques strictes ou des pièces avec certaines normes de sécurité, des températures de moule plus élevées sont généralement utilisées. Pour les pièces en plastique avec de faibles exigences techniques et les coûts de production les plus bas possibles, une température de traitement plus basse peut être utilisée pour le moulage par injection. Mais les fabricants de moules en plastique doivent comprendre les inconvénients de ce choix et vérifier soigneusement les produits moulés par injection pour s'assurer que les pièces en plastique produites répondent toujours aux exigences du client.